CNC 처리의 12 경험 요약, 기계 된 사람들은해야합니다!

CNC 가공의 복잡성으로 인해 (예를 들어 다른 공작 기계, 다른 재료, 다른 도구, 다른 절단 방법, 다른 매개 변수 설정 등), 특정 수준에 도달하기 위해 CNC 가공 (처리 또는 프로그래밍 여부)에 참여하기로 결정, 시간의 상대적으로 긴 기간을 통해 이동해야, 이 매뉴얼은 장기 실제 생산 공정의 엔지니어입니다 요약, CNC 처리의 선택 참조를 위해 프로세스, 공통 도구 매개 변수, 모니터링 및 환경의 다른 측면.

1. Q: 가공 공정을 분할하려면 어떻게 해야 합니까?

A: CNC 처리 작업의 분할은 일반적으로 다음 방법에 따라 수행될 수 있습니다.

(1) 공구 중앙 집중식 시퀀싱 방법은 사용되는 공구에 따라 동작을 분할하는 것이며, 동일한 도구로 모든 부품을 완료할 수 있다. 두 번째 칼을 사용하면 세 번째 칼을 완료할 수 있습니다. 이렇게 하면 칼 의 변화 횟수가 줄어들고, 공기 시간을 압축하며, 불필요한 위치 지정 오류를 줄입니다.

(2) 가공 함량이 많은 부품에 대한 가공 부품 시퀀싱 방법에 따라, 가공 부품은 내부 형상, 형상, 표면 또는 평면 등과 같은 구조적 특성에 따라 여러 부분으로 나눌 수 있다. 일반적으로 첫 번째 처리 평면, 위치 표면 및 처리 구멍, 첫 번째 처리 간단한 형상, 다음 복잡한 형상을 처리, 먼저 낮은 정밀 부품을 처리 한 다음 높은 부분의 정밀도 요구 사항을 처리합니다.

(3) 거칠게, 미결시 시퀀싱 방법은 변형을 처리하는 경향이 있는 부품에 대한, 황삭 후 발생할 수 있고 수정해야 하는 변형으로 인해, 일반적으로 말하자면, 모든 것이 황삭을 수행하기 위해, 마무리는 공정에서 분리되어야 한다.

요약하자면, 공정의 분할에서 부품의 구조와 공정, 공작기계의 기능, 부품의 수, 구성수, 설치 수 및 유닛의 유연한 파악에 의존해야 합니다. 또한 공정 집중의 원칙이나 공정 분산 원칙은 실제 상황에 따라 결정되어야 하지만 합리적이어야 한다는 것이 제안된다.

2. Q: 처리 시퀀스의 배열에 따라야 할 원리는 무엇입니까?

A: 가공 순서의 배열은 부품의 구조 및 빈 상태뿐만 아니라 조각의 강성에 중점을 두고 부품의 구조 및 빈 조건에 따라 고려되어야 하며, 이는 파괴되지 않는 작업물의 강성에 중점을 두어야 합니다. 순서는 일반적으로 다음 원칙에 따라 수행되어야한다 :

(1) 상부 공정의 처리는 다음 공정의 위치 및 클램핑에 영향을 줄 수 없으며, 일반적인 공작 기계 처리 공정과 산재되어 포괄적으로 고려되어야 한다.

(2) 내부 캐비티 플러스 공정이 먼저 수행되고 성형 과정이 수행됩니다.

(3) 동일한 위치, 클램핑 모드 또는 동일한 나이프 처리 공정에서 반복되는 위치 지정의 수, 칼 의 개수 및 이동 압력 플레이트수를 줄이기 위해 가장 잘 연결되어 있다.

(4) 여러 작업의 동일한 설치에서, 먼저 작업 조각 경직 손상 작은 작업을 준비해야합니다.

3. Q: 작업 부품이 고정되는 방식을 결정할 때 어떤 측면에 주목해야 합니까?

A: 위치 지정 벤치마크 및 클램핑 방식을 결정할 때 알아야 할 세 가지 사항이 있습니다.

(1) 벤치마크의 설계, 프로세스 및 프로그래밍 방식 계산을 위해 노력합니다.

(2) 포지셔닝 후 가능한 한 클램프수를 최소화하여 처리될 모든 표면을 처리할 수 있다.

(3) 기계 d'또는 수동 조정 방식의 사용을 피하십시오.

(4) 설비는 원활하게 개방되어야하며, 위치, 클램핑 메커니즘은 처리 도구(예: 충돌)에 영향을 줄 수 없으며, 이러한 경우 호랑이 펜치 또는 바닥 플레이트 나사 웨이 클램핑과 함께 사용할 수 있다.

4. Q: 칼점이 합리적이라는 것을 어떻게 확신할 수 있습니까? 프로그래머 좌표 시스템은 프로그래밍 방식좌표 시스템과 어떤 관련이 있습니까?

1. 칼점은 기계 부품에 위치할 수 있지만, 칼포인트에 주의를 기울여야 하거나, 칼포인트의 첫 번째 조작후 처리 및 파손된 부분이어야 하며, 두 번째 조작으로 이어지며 칼포인트가 발견될 수 없으므로, 칼에 대한 첫 번째 동작에서 칼의 첫 번째 동작에서 상대적으로 고정된 크기의 관계를 설정하여 상대적으로 고정된 크기의 관계를 설정합니다. 상대적으로 고정된 위치이므로, 그들 사이의 상대적인 위치 관계에 따라 원래 의 칼 점을 회수할 수 있습니다. 이 상대적인 칼 위치는 일반적으로 기계 벤치 또는 설비에 있습니다. 선택 원칙은 다음과 같습니다.

1) 그것은 바로 찾을 수 있습니다.

2) 쉬운 프로그래밍.

3) 칼에 작은 오류.

4) 처리 중에 쉽게 확인할 수 있습니다.

2. 작업장좌시스템의 원점 위치는 작업자가 직접 설정하고 작업 부분이 고정된 후 공구를 결정하여 작업 부품과 기계 제로점 간의 거리 위치 관계를 반영한다. 작업 항목 좌표 시스템이 고정되면 일반적으로 변경되지 않습니다. 작업웨어 좌표 시스템과 프로그래밍 좌표 시스템은 통합되어야 하며, 즉, 작업기 좌표 시스템과 프로그래밍 좌표 시스템은 처리 중에 일관성이 있다.

5. Q: 칼 경로를 선택하려면 어떻게 해야 합니까?

칼 경로는 기하급수적 처리 중에 처리되는 부품을 기준으로 공구의 궤적 및 방향입니다. 가공 경로의 적절한 선택은 부품의 처리 정확도 및 표면 품질과 밀접한 관련이 있기 때문에 매우 중요합니다. 다음 점은 주로 칼의 경로를 결정하는 것으로 간주됩니다.

1) 부품 요구 사항의 처리 정확성을 보장하기 위해.

2) 편리한 수치 계산으로 프로그래밍 워크로드를 줄입니다.

3) 가장 짧은 처리 경로를 추구하고 처리 효율성을 개선하기 위해 빈 칼 시간을 줄입니다.

4) 세그먼트 수를 최소화합니다.

5) 작업자의 윤곽표면의 거칠기 요구 사항을 보장하기 위해 마지막 윤곽을 배치하여 마지막 칼을 지속적으로 처리해야 합니다.

6) 커터의 전방 및 후방(컷인 및 컷아웃) 경로는 등고선(탄성 변형으로 인한 절삭력의 급격한 변화)에서정지를 최소화하고 칼 자국을 남기기 위해 신중하게 고려해야 하며, 윤곽표면의 칼을 수직으로 낮추고 작업피스를 긁는 것을 피해야 한다.

6. Q: 처리 중에 모니터링 하고 조정하려면 어떻게 해야 합니까?

작업 부분이 발견되고 프로그램 디버깅이 완료되면 자동 처리 단계에 들어갈 수 있습니다. 자동 가공 공정 동안 작업자는 절단 공정을 모니터링하여 비정상적인 절단으로 인한 품질 문제 및 기타 사고를 방지합니다.

절단 공정을 모니터링하면 다음을 고려합니다.

1. 공정 모니터링 황삭은 주로 작업장의 표면에 과잉의 급속한 제거에 관한 것입니다. 기계의 자동 가공 중에, 공구는 세트 절단량에 따라 소정의 절단 궤도에 따라 자동으로 절단된다. 이 시점에서 작업이 있습니다.

사람은 절단 부하 테이블을 통해 자동 가공 하는 동안 절단 하중의 변화를 관찰 하는 데 주의 해야 한다, 공구의 허용 오차에 따라 절삭 량을 조정 하 고 기계의 최대 효율을 확인.

2. 절단 과정에서 절단 소리의 모니터링 자동 절단 공정에서, 절단이 일반적으로 시작될 때, 공구의 절단 작업 조각의 소리가 안정적이고 연속적이며 가볍고, 이 때 기계의 움직임이 부드럽다. 절단 공정으로, 작업 조각이 하드 포인트 또는 공구 마모 또는 공구 클립 및 기타 이유가있을 때, 절단 공정이 불안정하게 나타나고, 불안정한 성능은 절단 사운드 변화, 도구 및 작업 조각이 충격 소리가 될 것이며, 기계는 진동합니다. 이때 절삭량 및 절단 조건은 조정 효과가 명확하지 않을 때 공구 및 작업 부품의 상태를 확인하기 위해 기계를 일시 중단해야 하는 시기별로 조정되어야 합니다.

3. 마무리 공정 모니터링 마무리, 주로 작업 부품의 처리 크기와 가공 표면의 품질, 높은 절단 속도, 큰 섭취를 보장하기 위해. 이때 칩 종양이 가공 표면에 미치는 영향에 주의를 기울여야 하며, 캐비티 처리를 위해 코너 처리 컷에 주의를 기울이고 칼을 주어야 한다. 상기 문제 해결의 경우, 하나는 절단 유체의 분무 위치를 조정하여 처리 표면이 항상 최상의 냉각 조건에 되도록 주의하고, 다른 하나는 절단량을 조정하여, 품질 변화를 피하기 위해 가능한 한 완성된 표면의 품질을 관찰하는 데 주의를 기울이는 것이다. 조정이 여전히 명백한 효과가 없는 경우 원래 프로시저를 중지하여 적절한지 확인해야 합니다.

특히, 일시 중지 또는 종료 검사 할 때 도구의 위치에주의를 기울이. 절단 중에 공구가 중지되면 갑작스런 스핀들 정지로 작업 표면에 칼 자국이 발생합니다. 일반적으로 공구가 절삭 상태를 떠날 때 종료를 고려해야 합니다.

4. 공구 모니터링 도구의 품질은 작업 장의 가공 품질을 크게 결정합니다. 자동 가공 절단 과정에서 공구의 정상적인 마모 및 파손 상태와 공구의 비정상적인 파손 상태는 사운드 모니터링, 절삭 시간 제어, 절단 시 일시 정지 검사 및 작업 부품의 표면 분석을 통해 판단되어야 합니다. 가공 요구 사항에 따라 공구가 제 시간에 처리되지 않아 처리품질의 문제를 방지하기 위해 적시에 처리해야 합니다.

7. Q: 가공 도구를 선택하려면 어떻게 해야 합니까? 절단 사용의 주요 요소는 무엇입니까? 여러 재료의 도구는 무엇입니까? 공구의 속도, 절단 속도, 절단 폭을 결정하는 방법?

1. 플랫 밀링은 초경 엔드 밀링 또는 엔드 밀링 커터를 재연하지 않고 선택해야합니다. 일반 밀링, 가능한 한 보조 공구 처리의 사용, 첫 번째 커터는 작업 조각 연속 칼의 표면을 따라, 말밀 거친 밀링을 사용하는 것이 가장 좋습니다. 각 칼 폭은 공구 직경의 60%-75%로 권장됩니다.

2. 엔드 밀과 초경 블레이드의 엔드 밀은 주로 보스, 홈 및 상자 표면을 기계하는 데 사용됩니다.

3. 볼 나이프와 둥근 칼(둥근 코 나이프라고도 함)은 표면과 벨 프로파일을 처리하는 데 자주 사용됩니다. 볼 나이프는 주로 세미 피니시 및 마무리에 사용됩니다. 초경으로 둘러싸인 공구가 달린 둥근 칼은 주로 거친 개구부에 사용됩니다.

8, Q: 처리 절차 목록의 역할은 무엇입니까? 처리 절차 목록에 무엇이 포함되어야 합니까?

A: (1) 처리 절차는 CNC 공정 설계의 내용 중 하나이며, 또한 작업자가 공정에 대한 구체적인 설명인 작업자에 의해 관찰 및 실행되어야 하는 절차이며, 작업자가 프로그램의 내용을 명확히 하기 위해서는 클램핑 및 위치 지정 방법, 각 가공 프로그램에 의해 선택된 도구는 주의를 기울여야 한다. 등.

(2) 가공 프로그램 목록에서, 그것은 포함되어야한다 : 드로잉 및 프로그래밍 파일 이름, 작업 조각 이름, 클립 스케치, 프로그램 이름, 도구의 최대 깊이, 절단, 가공 속성 (황삭 또는 마무리 등), 이론적 인 가공 시간, 기타.

아홉, 물어: CNC 프로그래밍 을 준비하기 위해 무엇을하기 전에?

A: 처리 프로세스를 결정한 후 프로그래밍 하기 전에 1, 작업 부품 클램핑 방법------------

10. Q: 프로그래밍의 안전 높이를 설정하는 원칙은 무엇입니까?

A: 안전 높이의 원리: 일반적으로 섬의 가장 높은 표면보다 높습니다. 또는 프로그래밍 제로 점을 가장 높은 표면으로 설정하여 칼에 부딪칠 위험을 최소화합니다.

일레븐, Q: 도구 경로가 구성된 후 사후 처리를 해야 하는 이유는 무엇입니까?

A: 다른 공작 기계가 주소 코드와 NC 프로그램 형식을 인식할 수 있기 때문에 올바른 후처리 형식을 선택하여 프로그램이 실행될 수 있도록 하는 데 사용됩니다.

12. Q: DNC 통신은 무엇입니까?

A: 프로그램 전달 모드는 CNC 및 DNC로 나눌 수 있으며, CNC는 미디어 미디어(예: 플로피 디스크, 테이프 판독기, 통신 회선 등)를 통해 프로그램을 저장, 메모리로부터 처리하여 처리를 위한 프로그램을 전송하는 기계를 말합니다. 메모리의 용량은 크기에 따라 제한되기 때문에 프로그램이 클때 DNC 방법에 의해 처리될 수 있으므로 제어 컴퓨터에서 직접 DNC 프로세싱 기계가 프로그램을 읽기 때문에(즉, 나란히) 메모리의 용량이 크기에 의해 제한되지 않습니다.

절삭 사용의 세 가지 주요 요소가 있습니다: 절삭 깊이, 스핀들 속도 및 섭취 속도.

지불 을 절단의 선택의 전반적인 원리는 다음과:

절단 감소, 빠른 전달(예: 작은 절삭 깊이, 빠른 전달 속도)

재료 분류에 따르면, 공구는 일반적으로 일반 하드 화이트 스틸 나이프(재료는 고속 강철), 코팅 된 도구 (예 : 티타늄 도금 등), 합금 도구 (예 : 텅스텐 강철, 붕소 질화물 커터 등)로 나뉩니다.