밀턴 복합 공정

 

밀턴은 회전하는 작업물의 중심을 중심으로 표면을 밀링하는 작업으로 정의됩니다.

 

밀-턴 방법은 종종 편심 모양을 가공하는 데 사용되며, 이는 전통적인 밀링 또는 터닝 공정으로 가공된 모양과 상당히 다릅니다. 이 방법은 높은 금속 제거율과 뛰어난 칩 제어를 제공합니다.

 

회전하는 동안 밀링 커터를 방사형으로 공급하면 원통형 표면을 가공할 수 있습니다.

 

밀링 커터를 두 방향으로 동시에 움직여 샤프트의 캠과 같은 편심 표면을 가공할 수 있습니다.

두 개 이상의 축을 따라 이동하려면 나선형 보간 기능이 있는 도구가 필요합니다.

 

테이퍼를 가공하려면 5축 이동이 필요합니다.

 

복잡한 형상(예: 터빈 블레이드)을 밀링 가공하려면 5개(또는 4개) 축을 따라 동시에 움직여야 하며, 작업물은 2개 또는 3개 축을 따라 움직이고 공구는 1개 또는 2개 축을 따라 움직여야 합니다.

 

터빈 블레이드와 같은 부품은 밀링 커터를 두 개 이상의 축을 따라 공급하면서 작업물을 회전시켜 가공할 수 있습니다.

 

 

I 밀-턴 공정 선택

 

1. 페이스밀-턴 - 4/5축

외경 가공의 기본 방법.

 

+ 짧은 도구 오버행

+ 더 작은 도구 직경/낮은 토크

+ 외경/길쭉한 부분

+ 컨투어 커팅

- 비자연 원통형 표면

- 내경선삭

 

▲ 외경 가공

 

2. 주변 밀링-턴 - 3/4 축

원리는 원호 보간 밀링(내부/외부)과 유사하지만, 밀턴에서는 작업물과 밀링 커터가 모두 회전합니다. 주로 내경 가공에 사용됩니다.

 

+ 내경 가공

+ 원통형 표면

+ 좁은 홈

+ 스레드 밀링

+ 원형성

- 컨투어 커팅

- 더 큰 직경/높은 토크

- 긴 오버행

 

    

▲ 내경 가공

 

 

II 밀턴 적용 방법

 

1. 공구 위치 – 직사각형 인서트/와이퍼

밀링 커터 위치

 

▲밀링커터 위치

 

절단 폭

 

▲절단폭

 

1=첫 번째 절단

2=두 번째 절단

 

페이스 밀 턴 작업에서는 와이퍼 인서트를 사용하여 밀링 커터와 작업 표면 사이에 선형 접촉을 생성하여 부품의 원통형 부분을 가공할 수 있습니다.

 

가공된 표면이 볼록하므로 와이퍼는 크라운이 아닌 평평해야 합니다. 밀링 커터의 전체 폭을 덮으려면 최소한 두 번 오프셋해야 합니다. 첫 번째 오프셋(Ew1)은 작업물의 첫 번째 회전 중에 발생하고, 그런 다음 두 번째 절단을 위해 Ew2로 이동합니다.

 

2. 밀링 커터 위치 – 원형 인서트/비와이퍼

 

 ▲ 밀링커터 위치

 

▲ 해당 ae/DC 차트

 

밀-터닝 작업에서 가능한 가장 평평한 표면을 가공하려면 효과적인 밀링 커터 직경(DC)의 40% 미만인 절삭 폭(ae)을 가진 소구경 밀링 커터를 사용하는 것이 가장 좋습니다.

 

그러나 최적의 생산성을 달성하려면 ae를 늘려야 합니다. 이는 다음 매개변수를 늘려서 수행할 수 있습니다.

 

- 공구 직경

- 절삭의 반경 깊이 – ae/DC

 

허용 가능한 피크 높이를 얻으려면 밀링 커터를 중앙에서 오프셋해야 합니다. 오프셋은 ae에 따라 달라지며 해당 ae/DC 차트에서 찾을 수 있습니다.

 

3. 오프셋 및 절단 폭

 

와이퍼 인서트 폭

 

▲ 와이퍼 인서트 폭

 

절단 폭

 

▲ 절단폭

 

 

밀링 커터 직경보다 넓은 표면을 가공할 때는 커터를 초기 위치에 유지한 다음 축 방향으로 원하는 길이로 이동해야 하지만 각 회전은 aez1의 80%를 초과해서는 안 됩니다. 90도 숄더가 필요한 경우 공구를 두 번째 위치 Ew2로 이동해야 합니다.

 

4. 사료의 원리

밀-턴 공정에서 밀링 커터는 반경 방향으로 공작물에 공급되어야 합니다. 공작물 속도는 인서트의 권장 이빨당 공급량과 일치해야 합니다. 공구는 축 방향으로 빠져나가야 합니다.

 

▲ 사료의 원리