19가지 일반적인 재료 표면 처리 방법의 원리, 특징 및 응용

 

I. 전기도금 기술의 기초

 

특정 금속염 용액 환경에서는 도금 대상물을 음극으로, 도금 금속을 양극으로 사용하여 전기장을 인가합니다. 전원을 켜면 용액 속의 금속 이온이 전기장의 영향을 받아 음극으로 이동하여 음극 표면에 원하는 도금층을 형성합니다. 한편, 양극의 금속은 용액에 점차적으로 용해되어 용액 내 이온 농도 균형을 유지합니다.

 

특징:

1. 미적 향상: 전기도금을 통해 제품의 외관이 획기적으로 향상되며, 광택이 나고 균일하며 아름다운 금속색상을 나타내어 제품에 탁월한 장식효과를 더해줍니다.
2. 부식 방지: 도금층은 모재를 외부 부식제로부터 효과적으로 격리시켜 제품의 수명을 연장시키고 내식성을 향상시킵니다.
3. 향상된 전도도: 은도금, 금도금 등 일부 도금층은 우수한 전도성을 나타내어 전자부품의 높은 전기전도도 요건을 충족합니다.
4. 두께 조절: 전기도금 기술은 다양한 용도에 맞게 도금층의 두께를 정밀하게 제어할 수 있습니다.

 

적용 시나리오:

전기도금 기술은 자동차 부품(예: 도어 핸들, 범퍼), 전자 및 전기 분야(예: 인쇄 회로 기판 트레이스, 커넥터)는 물론 일상적인 하드웨어 제품(예: 수도꼭지, 도어 잠금 장치)에도 널리 사용됩니다. 이는 제품의 미적 매력을 향상시킬 뿐만 아니라 효과적인 보호 기능도 제공합니다.

 

▲ 전기 도금 공정 그림

 

 

II. 전기영동 코팅 공정

 

DC 전기장의 작용에 따라 코팅의 양이온은 음극 쪽으로 이동하여 작업물 표면에 침전되고, 음이온은 양극 쪽으로 이동합니다. 전기영동 코팅 공정은 수성 코팅을 사용하여 전기영동, 전착, 전기분해, 전기삼투를 결합한 공정입니다.

 

특징:

1. 환경 친화적이고 에너지 효율적입니다.: 전기영동코팅은 물을 매개체로 하여 유기용제의 사용을 대폭 줄여 환경오염 및 화재위험을 최소화합니다.
2. 고효율 코팅: 코팅 활용률은 90%-95%로 공작물의 모든 부분에 균일하고 고품질의 코팅이 이루어지도록 보장하며, 특히 복잡한 형상의 공작물에 적합합니다.
3. 우수한 코팅 성능: 전기영동 코팅으로 형성된 코팅은 완전하고 균일하며 매끄러우며 경도, 접착성, 내식성이 우수합니다.

 

적용 시나리오:

전기영동 코팅은 자동차 제조, 군수 제조, 조립 라인의 대량 생산을 위한 하드웨어 제조 등의 산업에서 널리 사용됩니다.

 

▲ 전기영동 코팅 공정도

 

 

III. 아노다이징 공정

 

금속 물질은 전해질 용액에서 양극으로 배치됩니다. 전류가 흐르면 양이온이 양극 표면에 다공성 산화막을 형성합니다. 이 과정에는 금속 용해와 산화막 형성이라는 두 가지 주요 단계가 포함됩니다.

 

특징:

1. 경도 및 내마모성 강화: 산화피막의 경도가 높아 기재의 내마모성을 대폭 향상시킵니다.
2. 우수한 내식성: 산화피막은 부식성 물질이 기판을 공격하는 것을 효과적으로 차단하여 열악한 환경에서도 긴 수명을 유지할 수 있습니다.
3. 장식 및 기능 통합: 공정 조건을 조절하여 다양한 색상을 연출할 수 있으며, 산화막이 기판과 강한 결합을 형성하여 심미성과 실용성을 모두 제공합니다.

 

적용 시나리오:

양극산화 공정은 항공우주(예: 알루미늄 합금 부품), 가전제품(예: 태블릿 컴퓨터, 노트북 쉘), 건축 장식(예: 알루미늄 합금 문 및 창문, 커튼월)에 널리 사용됩니다.

 

▲ 아노다이징 공정도

 

 

IV. 화학도금기술

 

화학적 도금은 화학 반응을 통해 기판에 금속 코팅을 증착하는 방법입니다. 도금 용액에서 금속 이온은 외부 전원이 필요 없이 환원제의 작용으로 원자로 환원되어 기판 표면에 증착됩니다.

 

특징:

1. 간단한 조작: 화학도금은 전원이 필요하지 않아 공정이 간단하고 편리하며, 기판의 형상이나 크기에 제한을 받지 않습니다.
2. 우수한 코팅 균일성: 화학 도금은 깊은 구멍, 홈 등 접근하기 어려운 부분을 포함하여 복잡한 구조의 공작물에 균일한 코팅을 형성할 수 있습니다.
3. 다양한 특성: 화학 도금은 다양한 금속 및 합금을 코팅하여 다양한 성능 요구 사항을 충족할 수 있으며 모재의 경도, 내마모성 및 내식성을 향상시킵니다.

 

적용 시나리오:

화학 도금은 석유화학 산업(예: 파이프라인, 밸브), 금형 제조(예: 이형 성능 및 내마모성 향상), 전자 산업(예: 작고 복잡한 전자 부품)에서 널리 사용되어 부품의 성능을 향상시킵니다.

 

▲ 화학도금 공정도

 

 

V. 스프레이 기술 개요

 

스프레이 기술은 고온 화염이나 아크를 사용하여 스프레이 재료를 용융 또는 반용융 상태로 가열합니다. 그런 다음 이러한 재료를 고속 기류를 통해 작업물 표면에 분사하여 코팅층을 형성합니다.

 

특징:

1. 다양한 스프레이 재료: 스프레이 재료에는 금속, 세라믹, 플라스틱 등이 포함되며 특정 기능을 달성하기 위해 실제 필요에 따라 선택할 수 있습니다(예: 내마모성을 위한 금속, 고온 절연을 위한 세라믹).
2. 유연한 코팅 두께: 코팅 두께는 수 마이크로미터에서 수 밀리미터까지 조절이 가능합니다.
3. 수리 능력: 다양한 기판 소재에 적합하며 보수 능력이 뛰어난 기술입니다. 손상된 부품을 효과적으로 수리할 수 있으며, 새 부품으로 교체하는 것보다 비용 효율적입니다.

 

적용 시나리오:

이 기술은 부품 성능 향상, 서비스 수명 연장 및 비용 절감을 목표로 전력 산업(예: 보일러 파이프라인), 야금 산업(예: 압연기) 및 기계 수리(예: 마모된 샤프트, 기어)에서 널리 사용됩니다. .

 

▲ 분사기술과정

 

 

6. 진공 코팅 기술 Ov어뷰

 

진공 환경에서 아르곤 가스를 주입하면 아르곤 분자가 타겟 물질과 충돌하여 타겟 물질의 분자가 전도성 물체에 흡착되어 금속과 유사한 표면층을 형성합니다.

 

특징:

1. 우수한 장식 효과: 균일하고 윤기나는 메탈릭한 외관을 선사합니다.
2. 탁월한 환경 성능: 환경오염이 최소화되어 있습니다.
3. 폭넓은 적용성: 금속, 연질 및 경질 플라스틱, 복합재료, 세라믹, 유리 등에 사용 가능합니다.

 

적용 시나리오:

이 기술은 제품의 미적 품질과 품격을 향상시키기 위해 전자 산업(예: 제품 쉘), 플라스틱 장식, 자동차 내장 부품 등에 널리 사용됩니다.

 

▲ 진공코팅 공정도

 

 

Ⅶ. 전해연마 공정 분석

 

공작물을 전해질 용액에 담그고 전류를 가합니다. 이에 따라 가공물 표면의 원자가 이온으로 변환되어 제거되어 미세한 Burr가 제거되고 가공물의 밝기가 향상됩니다.

 

특징:

1. 높은 표면 마감: 표면의 버(Burr), 스크래치 등의 결함을 효과적으로 제거하여 표면 품질을 향상시킵니다.
2. 높은 자동화: 인건비가 절감됩니다.
3. 순한 화학물질 사용: 스테인레스 스틸과 같은 소재의 수명을 연장시키고 부식 과정을 지연시킵니다.

 

적용 시나리오:

스테인레스 식기류, 수술기구 등 높은 표면조도와 내식성이 요구되는 스테인레스 제품, 정밀기계부품, 의료기기 등에 주로 사용됩니다.

 

▲ 전해연마 공정 흐름

 

 

Ⅷ. 금속 부동태화 처리에 대한 자세한 설명

 

패시베이션 처리는 화학적 또는 전기화학적 방법을 통해 금속 표면에 조밀하고 안정적인 산화물 또는 화합물 층을 생성하여 추가 화학 반응을 방지하는 것을 포함합니다.

 

특징:

1. 간단한 프로세스: 공정은 간단하며 공작물을 부동태화 용액에 담그기만 하면 됩니다.
2. 향상된 내식성: 금속의 내식성을 대폭 향상시켜 부식성 물질을 효과적으로 분리하고 방식성을 향상시킵니다.
3. 크기나 외관에 미치는 영향 최소화: 이 공정은 일반적으로 공작물의 크기나 외관을 변경하지 않으므로 엄격한 치수 요구 사항이 있는 부품에 이상적입니다.

 

적용 시나리오:

이 기술은 제품의 내구성 확보를 목표로 스테인리스 제품(식기, 주방용품, 의료기기, 건축장식 부품 등), 하드웨어 가공(정밀 소형 부품 등), 자동차 부품 제조에 널리 활용되고 있다.

 

▲ 금속 부동태화 처리 공정

 

 

Ⅸ. 금속 표면 인산염 처리 기술 분석

 

인산염 처리에는 인산이수소염이 포함된 산성 액체에 금속 가공물을 담그는 작업이 포함되며, 여기서 특정 조건에 따라 금속 표면과 용액 사이에 화학 반응이 일어나 인산염 결정막이 형성됩니다. 이 필름은 후속 코팅 처리를 위한 견고한 기반을 제공합니다.

 

특징:

1. 향상된 코팅 접착력: 인산염 피막의 다공성 구조는 코팅 접착에 좋은 조건을 제공하여 코팅과 금속 기재 사이의 강력한 결합을 보장합니다.
2. 향상된 내식성: 인산염 피막 자체가 어느 정도 내식성을 갖고 있으며, 코팅과 결합하면 전체적인 방청 성능이 크게 향상됩니다.
3. 향상된 윤활 성능: 마찰 페어링이 필요한 부품의 경우 인산염 피막이 마찰을 줄이고 윤활성을 높이는 데 도움을 줍니다.

 

적용 시나리오:

인산염 처리는 기계 제조, 자동차 산업 및 하드웨어 가구 제조에 널리 사용되며, 특히 기계 부품, 자동차 차체 및 섀시 부품의 사전 코팅 처리는 물론 금속 서류 캐비넷 및 선반 생산에도 사용되어 금속을 크게 최적화합니다. 표면 품질 및 제품 내구성 향상.

 

▲ 금속인산염 처리 공정

 

 

X. 철강제품 흑화(블루잉) 처리 기술

 

흑화(블루잉) 처리는 산화제와 수산화나트륨을 함유한 알칼리성 용액에 철강 제품을 넣어 화학 반응을 통해 Fe₃O₄를 주성분으로 하는 흑색 또는 청흑색 산화막을 생성하는 공정입니다.

 

특징:

1. 비용 효율성: 처리액의 구성이 간단하고 장비요구량이 적어 처리비용이 상대적으로 저렴합니다.
2. 보통의 녹 저항성: 산화막이 공기와 습기를 효과적으로 차단하여 단기적인 녹방지 효과를 제공합니다.
3. 독특한 외관: 가공된 스틸제품은 고풍스럽고 안정된 시각적 효과를 주며, 장식적인 특징을 더해줍니다.

 

적용 시나리오:

흑화(블루잉) 처리 기술은 기계 부품, 공구, 무기 제조에 널리 적용되며, 특히 볼트, 너트 등 소형 부품, 기계공 도구, 골동품 무기, 민간용 칼 등의 생산에 널리 적용되어 녹 방지 및 방청 효과를 동시에 달성합니다. 미적 장식.

 

▲ 흑화(B루잉) 처리과정

 

 

XI. 금속 표면 마이크로 아크 산화 기술 소개

 

마이크로 아크 산화 기술은 높은 전계 강도 하에서 금속 표면에 플라즈마 마이크로 아크 방전을 생성합니다. 금속 원자는 전해질 내의 이온과 반응하여 금속 기판에 단단히 결합되고 다공성 구조를 갖는 세라믹 산화막이 성장합니다.

 

특징:

1. 높은 경도와 우수한 내마모성: 세라믹 산화피막이 단단하여 금속 표면의 내마모성을 대폭 향상시켜 마모가 심한 조건에 적합합니다.
2. 강한 내식성: 산화막이 치밀하여 해양환경 등 가혹한 부식환경에 효과적으로 견딜 수 있습니다.
3. 좋은 전기 절연: 마이크로아크산화피막은 전기절연성이 우수하여 전기절연성이 요구되는 부품에 적합합니다.
4. 맞춤형 기능: 마이크로 아크 산화 공정의 매개변수를 조정함으로써 산화막의 특성을 제어하여 다양한 응용 분야의 요구를 충족시킬 수 있습니다.

 

적용 시나리오:

마이크로 아크 산화 기술은 항공우주, 전자, 생물의학 분야에서 폭넓은 응용 가능성을 가지고 있습니다. 특히 항공기용 알루미늄 합금 구조 부품, 엔진 부품, 전자 장치용 알루미늄 외부 쉘, 티타늄 합금 인공 관절 제조에 유용하며 특정 요구 사항을 충족하기 위해 부품 성능을 크게 향상시킵니다.

 

▲ 마이크로 아크 산화 공정

 

 

XII. 기상재료 증착 기술

 

이 기술은 크게 물리기상증착(PVD)과 화학기상증착(CVD)으로 나눌 수 있다. PVD는 물리적 수단을 사용하여 원자재를 기체 상태로 변환한 다음 기판에 박막으로 증착합니다. 반면에 CVD는 활성화된 상태의 기체 전구체의 화학 반응을 통해 기판에 증착되는 고체 필름을 형성합니다.

 

특징:

1. 고품질 필름: 형성된 필름은 고순도, 고밀도, 균일한 두께, 기판과의 강한 접착력으로 우수한 품질을 가지며 다양한 매개 변수를 정밀하게 제어할 수 있습니다.
2. 다양한 기능성 필름: 내마모성, 내식성, 내열성, 광학성, 전기적 특성 등 다양한 성능요구를 충족시키는 금속, 합금, 세라믹, 반도체 등 다양한 기능성 필름을 만들 수 있는 기술입니다.
3. 최소한의 기판 영향: 모재에 미치는 영향이 최소화되어 정밀하고 복잡한 공작물 가공에 특히 적합합니다.

 

적용 시나리오:

기상재료 증착 기술은 광학소자(광학렌즈, 필터, 거울 등) 제조, 전자정보 산업(반도체 칩, 전자 디스플레이 스크린 등), 도구 표면처리 기술(예: 코팅 등)에 널리 활용된다. 금속 절단 도구), 제품의 전반적인 성능을 크게 향상시킵니다.

 

▲ 기상물질 증착 공정

 

 

XIII. 이온침투기술

 

이 기술에는 이온 소스를 통해 특정 이온을 생성하는 기술이 포함됩니다. 이 이온은 가속되고 집중되어 고체 물질의 표면에 충돌하고 결정 격자를 관통하여 물질 표면의 화학적 조성, 미세 구조 및 물리적 특성을 변경합니다.

 

특징:

1. 정밀한 제어: 이온 종류, 에너지, 투여량을 선택하여 트리트먼트의 성분과 깊이를 정밀하게 조절할 수 있어 표면 특성에 따른 맞춤형 조절이 가능합니다.
2. 향상된 다중 속성: 전체적인 소재특성이나 형상에 영향을 주지 않고 여러 표면특성을 동시에 향상시킬 수 있어 정밀부품가공에 적합합니다.
3. 강한 결합: 처리제가 기재에 단단히 접착되어 코팅 박리 위험을 방지하고 장기적인 안정성과 신뢰성을 보장합니다.

 

적용 시나리오:

이온 침투 기술은 항공우주(예: 엔진 블레이드 및 베어링), 의료 기기(예: 인공 관절 및 치과 임플란트), 반도체 제조(반도체 장치의 전기적 성능 조정)에 널리 사용되어 부품 성능을 효과적으로 최적화하고 보장합니다. 원하는 결과.

 

▲ 이온침투과정 그림

 

 

XIV. 쇼트 피닝 경화 공정

 

이 공정에는 고속 쇼트 피닝을 사용하여 금속 가공물의 표면에 충격을 가하여 표면 재료의 소성 변형을 일으키고 잔류 압축 응력을 발생시키며 결정립 구조를 미세화하고 전위 밀도를 높이는 과정이 포함됩니다.

 

특징:

1. 피로 강도가 크게 향상되었습니다.: 잔류압축응력은 교번하중으로 인한 인장응력을 상쇄시켜 공작물의 수명을 효과적으로 연장시킵니다.
2. 표면 경도 및 내마모성 향상: 표면경도와 내마모성을 높여 마모되기 쉬운 부품의 수명을 연장시키는 공정입니다.
3. 간단한 프로세스와 적당한 비용: 과정은 간단하며 주요 비용은 샷 자재 및 장비 구입 및 유지 관리와 관련됩니다.

 

적용 시나리오:

쇼트 피닝 기술은 항공우주(항공기 랜딩 기어, 윙빔 등), 자동차 제조(엔진 크랭크샤프트, 커넥팅 로드, 변속기 기어 등), 중장비(구동축, 압연기 롤러 등)에 널리 사용됩니다. 부품의 내구성을 강화하고 유지관리 비용을 절감하며 수리주기를 연장합니다.

 

▲ 쇼트 피닝 공정도

 

 

XV. 표면 연삭 공정

 

가공물은 연삭 매체, 화학 첨가제 및 물과 함께 회전 드럼에 배치됩니다. 회전을 통해 가공물과 연삭 매체가 서로 충돌하고 마찰하여 표면의 버, 산화층 및 녹 얼룩이 제거되어 보다 매끄러운 표면 마감이 달성됩니다.

 

특징:

1. 표면 결함의 효율적인 제거: 특히 형상이 복잡한 가공물의 표면 불순물 제거에 효과적인 공정으로, 표면청정도 및 가공효율을 대폭 향상시킵니다.
2. 비용 효율적이고 작동하기 쉽습니다.: 필요한 장비가 간단하고, 재료비가 저렴하며, 공정이 숙달되기 쉽습니다.
3. 중소형 공작물 일괄 전처리에 적합: 대규모 생산 요구에 이상적입니다.

 

적용 시나리오:

표면연삭은 철물제품(소형금속부품), 기계제조(특수형상소형부품), 보석제조(금은보석원석)등에 널리 사용되어 공작물의 외관품질과 성능을 향상시키고 후속가공을 위한 기반을 마련합니다. 단계.

 

▲ 표면연삭 공정도

 

 

XVI. 레이저 표면 수정 기술

 

이 기술에는 고에너지 레이저 빔으로 재료 표면을 조사하고, 다양한 요구 사항에 따라 열 효과와 광화학 반응을 유발하고, 레이저 클래딩 및 레이저 경화와 같은 표면 변형을 달성하는 작업이 포함됩니다.

 

특징:

1. 치료 부위의 정밀한 제어: 복잡하거나 작은 공작물의 표면을 정밀하게 가공할 수 있어 높은 유연성을 제공합니다.
2. 빠른 처리속도와 작은 열영향부: 레이저는 에너지를 빠르게 집중시켜 가공물의 전체적인 형상 및 특성에 미치는 영향을 최소화하여 정밀부품에 적합합니다.
3. 다양한 기능: 레이저 표면개질은 강화, 표면합금, 세정 등의 다양한 용도에 사용되어 다양한 개질 요구를 충족시킬 수 있습니다.

 

적용 시나리오:

레이저 표면 개질은 금형 제조(표면 경화 및 수리 등), 기계 가공(정밀 샤프트 및 기어 부품 강화 등), 유물 보호 및 청소(문화 유물의 얼룩 제거 등)에서 성능 향상에 중요한 역할을 합니다. 구성 요소 또는 가공물의 상태.

 

▲ 레이저 표면 개질 공정

 

 

XVII. 초음파 표면 처리 기술

 

공작물은 연삭 매체와 화학 용액이 포함된 초음파 장에 배치됩니다. 고주파 진동은 충격, 마찰 및 캐비테이션 효과를 발생시켜 표면 불순물을 제거하고 매끄러운 표면을 만듭니다.

 

특징:

1. 좋은 표면 청소 및 연마 효과: 초음파진동으로 잘 지워지지 않는 오염물질을 제거하고 거친 표면을 효과적으로 매끈하게 만들어줍니다.
2. 공작물에 대한 비파괴: 초음파 처리는 공작물의 구조적 무결성에 큰 영향을 미치지 않으므로 민감한 부품이 손상되지 않습니다.
3. 정밀 부품 및 소형 공작물에 적합: 초음파 처리는 비접촉식이며 온화한 특성으로 인해 작고 정밀한 작업물을 처리하는 데 적합합니다.

 

적용 시나리오:

초음파 표면 처리는 전자 제품 제조(반도체 부품 등), 의료 기기 생산(소형 수술 기구 및 임플란트 등), 보석 세척(귀금속 장식품 등)에 널리 사용되어 공작물이 청결하고 미적 기준을 충족하도록 보장합니다.

 

▲ 초음파 표면처리 공정

 

 

XVII. 초음파 표면처리 기술(반복)

 

공작물은 연삭 매체와 화학 용액이 포함된 초음파 장에 배치됩니다. 고주파 진동을 통해 충격, 마찰, 캐비테이션 효과를 발생시켜 표면 불순물을 제거하고 표면 거칠기를 조절합니다.

 

특징:

1. 높은 청소 효율성: 표면 불순물 제거, 후속 코팅의 접착력 향상, 가공 품질 향상에 매우 효율적인 공정입니다.
2. 복잡한 형상의 공작물에 대한 우수한 적응성: 초음파 처리를 통해 복잡한 부품을 균일하게 처리할 수 있어 형상이 복잡한 공작물에 적합합니다.
3. 환경 친화적이고 안전함: 순한 화학용액을 사용하고 고온이나 고압을 거치지 않아 환경적으로 안전한 공정입니다.

 

적용 시나리오:

전자·전기제품(회로기판 제조 등), 정밀가공(정밀기어, 소형베어링 등), 의료기기 제조(수술기구, 이식형 의료기기 등)에 적용되어 가공물의 표면상태를 최적화하는 기술이다. 후속 처리 단계의 원활한 진행을 보장합니다.

 

▲ 초음파 세척 및 표면 처리

 

 

XVIII. 침탄공정에 대한 자세한 설명

 

이 공정에는 탄소 함량이 낮은 강철 또는 합금 재료를 탄소 원소가 풍부한 환경에 배치하는 작업이 포함됩니다. 고온 조건에서 탄소 원자가 활성화되어 재료 표면을 관통합니다. 이후 담금질 및 저온 뜨임 열처리 기술을 통해 소재의 표면은 경도가 매우 높고 내마모성이 우수한 마르텐사이트 조직으로 변화되며, 내부 부분은 적절한 인성과 강도를 유지합니다.

 

특징:

1. 표면 경도 및 내마모성 향상: 마르텐사이트 조직의 형성으로 소재의 내마모성이 대폭 향상됩니다.
2. 내부 견고성 유지: 표면은 내마모성이 높으나 내부는 견고하고 견고하여 부서지기 쉽습니다.
3. 성숙하고 널리 적용 가능: 침탄공정은 다양한 형상과 크기의 소재에 적합합니다.

 

적용 시나리오:

이 공정은 자동차 제조(변속기 기어, 구동 샤프트 등), 기계식 변속기 시스템(스프라켓, 샤프트 부품 등) 및 중장비(크러셔 기어, 보행 메커니즘 등)에 널리 사용되어 내마모성과 피로를 효과적으로 향상시킵니다. 구성 요소의 강도와 서비스 수명 연장.

 

▲ 침탄공정도

 

 

19. 질화처리 기술에 대한 자세한 설명

 

이 기술에는 암모니아 성분이 포함된 환경에 공작물을 배치하는 작업이 포함됩니다. 온도를 제어함으로써 암모니아 원자가 공작물의 표면에 침투하여 암모니아 성분이 풍부한 경화층을 형성합니다. 이 층은 질화물을 함유하고 있으며 공작물에 다양한 우수한 특성을 부여합니다.

 

특징:

1. 높은 경도와 우수한 내마모성: 고온환경에서도 질화층이 우수한 경도를 유지하므로 고온, 고속, 고마찰 작업조건에 적합합니다.
2. 뛰어난 내식성: 질화층은 부식성 매체의 침입을 효과적으로 차단하고 열악한 환경 조건에서도 공작물을 효과적으로 보호합니다.
3. 최소한의 변형: 질화 처리를 통해 치수 정확도 요구 사항이 엄격한 정밀 부품이나 공작물이 최소한의 변형으로 설계 사양을 유지하도록 보장합니다.

 

적용 시나리오:

질화 처리 기술은 항공우주(예: 터빈 블레이드, 항공기 엔진의 연소실 부품), 금형 제조(예: 다이캐스팅 금형, 사출 금형) 및 기계 제조의 정밀 부품(예: 정밀 리드 스크류, 높은 수준)에 널리 사용됩니다. -정밀 샤프트 부품). 이 기술은 구성 요소의 성능을 크게 향상시키고 작동 요구 사항의 달성을 보장합니다.

 

▲ 질화처리 공정도