얇은 벽 밀링

 

얇은 벽 부품을 밀링 할 때는 치수 및 위치 정확도를 모두 유지하기가 매우 어렵습니다. 많은 영향을 미치는 요인이 존재하지만, 얇은 벽 밀링 정밀도를 향상시키는 데 도움이되는 몇 가지 주요 요인에 대해 설명합니다.

 

 

올바른 도구를 사용합니다

 

1. 감소 된 넥 도구

얇은 벽 밀링에서 도구 및 절단 길이는 굽힘, 진동 및 파손으로 이어질 수 있습니다. 가공 깊이가 필요한 사양을 충족하는 것을 보장하지만 가능한 한 도구 강도를 유지하는 것이 필수적입니다. 감소 된 넥 도구는 이러한 강도를 제공하며 일반적으로 직경의 3 배를 초과하는 깊이를 가공 할 수 있습니다.

▲ 감소 넥 도구

 

엔드 밀의 감소 된 넥 길이는 사용 중일 때 공구 목의 길이를 나타냅니다. 이 측정은 목 부분의 시작에서 공구 절단 끝의 바닥까지의 거리입니다. 목가 얇아지면 칩 대피에 도움이되며 깊은 구멍을 밀 때 생크 마찰을 방지합니다.

 

 

II 절단 깊이 선택

 

1. 축 방향 깊이 (Adoc)

얇은 벽 가공 중에는 지원을 제공하기 위해 사이드 벽 뒤에 넓은 단면을 유지해야합니다. 스텝 다운 접근 방식을 사용하여 양쪽을 동시에 처리하는 동안 총 높이를 가공하기 쉬운 깊이로 나누는 것이 좋습니다. 축 방향 깊이 (ADOC)는 가공중인 재료와 그 경도에 따라 다릅니다.

▲ 절단 깊이 선택

 

2. 반경 컷 컷 (RDOC)

밀링 깊이가 증가함에 따라 점진적인 방사형 절단 접근법을 채택하는 것도 중요합니다. 물질을 절단하는 동안 공구 압력 감소는 얇은 벽의 안정성을 유지하는 데 똑같이 중요합니다.

 

점 A는 5 단계 진행성 방사형 절단 방법을 나타냅니다. 절단 패스의 수는 특정 가공 공정, 재료 경도 및 최종 벽 두께에 따라 다릅니다.

 

이 방법은 공구가 접근함에 따라 얇은 벽의 스트레스를 줄이는 데 도움이됩니다. 또한이 RDOC 전략을 사용할 때는 양쪽의 교대 컷이 권장됩니다.

 

최종 RDOC 절단 패스는 얇은 벽의 진동을 최소화하고 부품의 부드러운 표면 마감을 보장하기 위해 더 작아야합니다.

 

▲ 컷 컷의 방사형 깊이 (RDOC)

 

 

III 얇은 벽 밀링 기술

 

1. 등반 밀링

열 발생과 마찰을 최소화하기 때문에 등반 밀링은 효율과 확장 된 공구 수명을 위해 선호됩니다. 칩은 도구 뒤에 배출되어 칩이 생산자 표면 품질을 손상시킬 위험이 줄어 듭니다. 칩은 가장 넓은 지점에서 시작하여 크기가 점차 줄어들어 도구 나 공작물이 아닌 칩으로 열을 옮길 수 있습니다. 이를 통해 도구 수명을 연장하여 각 도구가 더 많은 부품을 가공하고 비용을 줄일 수 있습니다. 또한, 최첨단에서 칩 형성을 최적화하면 완성 된 부분에서 더 나은 표면 품질에 기여합니다.

▲ 등반 밀링

 

2. 안정화를위한지지 물질

열가소성 화합물 또는 왁스를 사용하면 수동 진동 댐핑을 제공하고 얇은 벽을 안정화시킬 수 있습니다. 이 재료는 열 처리를 사용하여 제거 할 수 있습니다.

 

3. 고효율 밀링 (HEM) 경로

헴 경로를 사용하면 도구 성능을 최적화 할 수 있습니다. 이 고급 가공 방법은 낮은 방사형 깊이 (RDOC)를 ADOC (Axial Depth of Cut) 및 증가 된 공급 속도와 결합하는 것을 포함합니다. 이 조합은 공구 마모를 줄이면서 재료 제거 속도를 향상 시키도록 설계되었습니다.

 

▲ 고효율 밀링 (HEM)